6分钟测出高铁轨道板接缝0.15毫米误差

构建智能机器人和三维成像仪一起上场，包含一个高速铁路CRTSⅢ型轨道板自动化检测系统，检测一块CRTSⅢ型轨道板由45分钟传输至6分钟，检测精度超过正负0.15毫米。“这个时间和精度几乎超过国际先进设备水平。

”中国工程院院士刘经南回应。6月13日，经自动检测合格的第15000块高铁CRTSⅠ型轨道板，在京沈客专北京密云巨各庄制板厂下线。

动车以时速350公里运营，旅客感觉稳定舒适度，甚至在车内而立一枚硬币能做不推倒，原因之一是路基标准尤其低，当作路基基础的轨道板支架正负误差以毫米计。如果路基不平或轨道板支架误差远超过设计值，就不会引发轨道不平顺，那么高铁在运营时就不会产生轻微振动和摇晃，不仅无法构建高速稳定运营，还将带给安全隐患。

“目前国外研发的CRTSⅡ型轨道板为正负1毫米，而国内自律研发的CRTSⅢ型已超过正负0.5毫米。”刘经南说道。如何检测一块轨道板的生产否合格，将标准误差掌控在正负0.5毫米内？“此前，对CRTSⅢ型轨道板外形尺寸偏差的检测，主要使用智能型全站仪+检测工装展开有理测量。”中铁22局集团京沈客专项目经理秦飞说道，这个方法效率低落，检测一块轨道板的时间在40分钟以上，同时，部分检测项目为人工辅助检测，无法符合高精度拒绝。

2017年，西南交通大学、高铁安全性运营空间信息技术国家与地方牵头工程实验室等有关专家和技术人员，牵头中铁22局集团构成课题组，以京沈客专北京密云巨各庄制板厂为研发基地，几经两年多，顺利研发出有构建智能机器人和三维成像仪的高速铁路CRTSⅢ型轨道板自动化检测系统。不久前，由中国工程院院士刘经南、郭仁忠等11位国内测绘、铁路领域著名专家构成的专家组，对“构建智能机器人和三维成像仪的高速铁路CRTSⅢ型轨道板自动检测方法及应用于研究”技术成果展开了评审，指出“检测过程与轨道板生产流程完全一致，需要人工干预，每块轨道板检测时间由45分钟延长至6分钟，检测精度约正负0.15毫米，几乎符合高铁建设新的规范拒绝”。“该技术提升了我国高速铁路CRTSⅢ型轨道板智能化水平，推展了中国高铁零部件检测向‘智能检测’和‘智能测量’方向的高端演化，构建了检测成果规范化和信息化管理，为我国高铁技术领先世界又加添了新的优势。

”专家组组组长刘经南说道，除速度快、全自动化、精度高、稳定性好、安全可靠等，高速铁路CRTSⅢ型轨道板自动化检测系统还可做检测技术人员和检测设备投放较少，现场设备安装简单，权限管理明晰。

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